Attrezzatura di presa per vetro

• Il nostro cliente, specializzato nella produzione di cucine industriali, si occupa frequentemente della movimentazione di piani in vetro, che devono essere impeccabili dal punto di vista estetico poiché installati in modo visibile. La precisione e l’assenza di difetti sono essenziali per garantire la qualità del prodotto finale. Se in passato questi componenti venivano movimentati manualmente, ad oggi, con l’inserimento di una nuova linea di montaggio, questo passaggio viene eseguito da robot automatici. Il cliente si è quindi trovato ad affrontare la sfida di manipolare, spostare e posizionare le parti in vetro senza comprometterne l’integrità o causare danni estetici.

• La richiesta del cliente è quindi quella di studiare un’attrezzatura di presa resistente, che possa garantire svariati cicli di lavoro, ma che allo stesso tempo non intacchi le superfici di vetro movimentate. Dopo un’analisi approfondita di materiali e tecnologie, abbiamo scelto la stampa 3D, poiché ci ha permesso di integrare due materiali differenti in un unico componente senza necessità di investimenti in stampi o attrezzature.

• Il corpo dell’attrezzatura (Foto 1) è stato realizzato in ONYX tramite tecnologia FDM. La selezione di questo materiale è stata guidata non solo dalla sua eccellente resistenza meccanica, ma anche dalla possibilità di rinforzarlo ulteriormente con fibre continue nelle aree di presa che devono sostenere carichi maggiori. La parte a contatto con il vetro (Foto 2) invece è stata stampata con tecnologia SLA utilizzando una resina gommosa con durezza 50 Shore A. Sulla parte che andrà a contatto con il vetro abbiamo inserito una texture ruvida (Foto 3) atta a evitare l’effetto “vuoto” che potrebbe generare strisciamenti sulla superfice.

Le due parti vengono realizzate su due stampanti differenti e l’accoppiamento tra di loro è garantito da tre canali a coda di rondine (Foto 4). Durante la stampa del corpo è stata inserita una pausa appena prima della chiusura dei canali che permette di far svicolare all’interno la parte gommosa (Foto 5) prima di riprendere la stampa per la chiusura dei canali.

Il design semplice dell’attrezzatura ci permette di scalarla rapidamente in tutte le dimensioni così da poterla adattare a tutte le applicazioni del cliente mentre i due fissaggi M5 posteriori, garantiti da due inserti in ottone inseriti a caldo (Foto 6) permettono una sostituzione immediata.

Anche in questo caso la Stampa 3D si è rivelata la scelta corretta grazie alla possibilità di unire materiali diversi tra loro e alla reattività di produzione, la dima in oggetto viene infatti realizzata in circa 2 ore.