Stampa 3D per grip tattoo ergonomici e igienici
Kriss Logic ha sviluppato grip tattoo monouso in stampa 3D partendo dalla scansione del componente originale, migliorando ergonomia, protezione della macchinetta e rapidità produttiva con un materiale biocompatibile adatto all’applicazione.
Il cliente
Electric Dormouse (https://electricdormouse.it) è un’azienda italiana, con sede a Reggio Emilia, specializzata nella produzione di attrezzature per tatuaggi. Da diversi anni attivi nella produzione di macchinette elettriche, collaborano con i migliori tatuatori d’Italia grazie alla capacità di restare sempre al passo con le innovazioni e le esigenze del mercato.
In questo Case History vedremo come mondi idealmente lontani come quello dei tatuaggi e quello dell’additive manufacturing possano invece trovate un punto di incontro grazie ad una progettazione attenta e dettagliata.
L’obiettivo
Quando il cliente si è rivolto a noi lo ha fatto con un’esigenza specifica: realizzare grip monouso più efficienti dal punto di vista sanitario.
Il grip è la parte terminale della macchinetta per tatuaggi.
Disponibile in diverse forme, dimensioni e colori, è progettato per adattarsi alle esigenze e ai gusti di ogni tatuatore. Uno degli aspetti fondamentali nella scelta del grip è l’ergonomia: deve garantire una presa salda e confortevole anche durante sessioni prolungate.
Poiché è l’elemento impugnato direttamente dal tatuatore entra facilmente in contatto con pelle, inchiostro e sangue, è essenziale ridurre al minimo il rischio di contaminazioni incrociate.
Infatti, il grip viene protetto con pellicole monouso, simili al Domopak, che vengono rimosse e sostituite insieme all’ago dopo ogni sessione.
L’idea del cliente era quella di sviluppare grip monouso che eliminassero la necessità di protezioni aggiuntive, spesso responsabili di un peggioramento dell’ergonomia durante l’uso.
Inoltre, era fondamentale aumentare il livello di protezione offerto dal grip stesso alla macchinetta, così da prevenire qualsiasi contaminazione delle parti sensibili, evitando interventi di pulizia complessi e potenzialmente inefficaci. Questo particolare doveva essere economico, considerando la sua natura usa e getta, ergonomico e biocompatibile.
Soluzione
Il cliente ci ha fornito un grip originale delle sue macchinette, realizzato in alluminio anodizzato, che grazie ai nostri scanner 3D abbiamo trasformato nel nostro file di partenza. Questo passaggio è stato fondamentale per garantire le tolleranze di montaggio necessarie nella parte interna della macchina che comprendono un profilo calettato e una filettatura (Foto 1). Successivamente abbiamo lavorato sulla geometria per creare una parte che proteggesse anche la parte interna della macchinetta: questo è stato possibile allungando il grip nella parte posteriore. In Foto 2 è possibile vedere a destra il grip originale mentre a sinistra il primo campione realizzato per verificare montaggio e tolleranze. In Foto 3 è possibile vedere anche il confronto tra di due grip montati: a sinistra è possibile notare come tra il grip originale e la macchinetta rimanga una fessura in cui si possono infiltrare sangue e inchiostro. Questi andrebbero a intaccare il movimento interno e i contatti elettrici, molto difficili da pulire correttamente aumentando il rischio di contaminazione incrociata. Con il nuovo grip il problema non si pone in quanto, come visibile a destra, risulta più lungo e in grado di proteggere questa fessura.
Dopo vari test eseguiti dal cliente, si è passati alla fase produttiva, scegliendo la stampa 3D come tecnologia di riferimento. Questa scelta è risultata strategica perché non richiede costi iniziali per stampi o attrezzature, come nel caso dello stampaggio a iniezione e consente di ottenere costi inferiori rispetto alle lavorazioni CNC, mantenendo al tempo stesso flessibilità e precisione.
Per garantire la possibilità di stampare i grip monouso in più colori (Foto 4) abbiamo optato per la tecnologia FDM e grazie a macchine performanti e precise siamo stati in grado di stampare la filettatura senza bisogno di ripresa, così da ridurre i tempi di produzione e, di conseguenza, il costo. Con 25 pezzi stampati in 8 ore e subito pronti per il montaggio siamo in grado di garantire un’alta produttività utile al cliente per ridurre il magazzino. Come materiale è stato scelto un PLA biocompatibile, caratteristica fondamentale in quanto il pezzo può appunto venire a contatto con la pelle. La scelta del PLA è stata dettata dalla sua economicità, fondamentale per un prodotto monouso, ma anche per ridurre al minimo l’impatto ambientale del prodotto. Il PLA infatti è un polimero che non sfrutta il petrolio per la sua realizzazione e ha tempi di biodegradabilità nettamente ridotti rispetto a plastiche come l’ABS.
Dopo una prima produzione di circa 500 pezzi, il prodotto è stato lanciato sul mercato da Electric Dormouse, riscuotendo fin da subito ottimi feedback. Il successo ottenuto ha confermato la validità del progetto e ci ha spinti a proseguire: stiamo già lavorando per estendere lo stesso principio anche alle altre macchinette della loro linea.
Anche in questo caso la Stampa 3D si è dimostrata l’alleato ideale per la produzione di componenti che necessitano di certificazioni senza sacrificare economicità, flessibilità produttiva e lead time ridotti.
