Dalla carpenteria alla microfusione
Kriss Logic ha riprogettato un supporto di fissaggio industriale passando dalla carpenteria alla microfusione, riducendo il numero di componenti, migliorando precisione, montaggio, pulizia e gestione della supply chain.
Il cliente
Il nostro cliente è un’azienda specializzata nella progettazione e realizzazione di linee di movimentazione e trasporto per settori industriali come Food & Beverage e chimico. In questi ambiti, affidabilità meccanica e conformità normativa sono requisiti che impattano direttamente sulla continuità produttiva oltre che sulla sicurezza.
Il componente al centro di questo progetto è un supporto di fissaggio utilizzato per ancorare i piedi di appoggio ai nastri trasportatori e ad altre parti strutturali delle macchine. Un elemento quindi la cui funzionalità determina stabilità e allineamento dell’intera linea di trasporto.
L’obiettivo
Questo componente veniva realizzato tramite carpenteria: una piastra di fissaggio saldata a una lamiera piegata in modo da abbracciare il tubo. Una soluzione consolidata, ma non priva di criticità strutturali.
Il primo problema riguardava il sistema di fissaggio. Le tolleranze cumulative delle piegature della lamiera imponevano l’utilizzo di coppie di serraggio elevate sui bulloni per garantire una tenuta adeguata. Questo rendeva un montaggio complesso e quindi soggetto a rischio di errore.
La seconda difficoltà era di tipo geometrico. L’angolo tra l’asse del tubo e la piastra di fissaggio subiva variazioni a causa delle tolleranze di piegatura e saldatura che, seppur minime, si traducevano in piedi di appoggio non paralleli, orientamento incostante e tensioni strutturali non uniformi.
Per il settore alimentare, andava a sommarsi un’altra problematica. La zona superiore del supporto presentava due blocchi laterali che tenevano il tubo in posizione, ma ne lasciavano aperta la parte superiore. Per rispondere alle normative igieniche del settore alimentare era quindi necessario utilizzare una copertura aggiuntiva, un ulteriore componente da montare e sostituire.
La distinta dei materiali arrivava così a essere complessa, per un totale di dieci componenti da gestire a ogni fissaggio. La necessità era quindi migliorare la qualità complessiva del componente in maniera da eliminare i problemi meccanici e operativi e ridurre i tempi di montaggio nel rispetto delle normative.
La soluzione
Abbiamo affrontato il progetto attraverso un re-design completo, ripensando radicalmente la geometria del componente in funzione del nuovo processo produttivo selezionato: la microfusione.
Abbiamo collaborato con il cliente per comprendere non solo le specifiche tecniche del componente, ma anche i flussi operativi di montaggio e i requisiti normativi dei diversi settori applicativi. Sulla base di queste specifiche abbiamo stabilito i criteri progettuali.
Abbiamo modificato la geometria del pezzo perché fosse compatibile con il processo di microfusione. Il pezzo è stato realizzato in una soluzione unica, eliminando saldature e assemblaggi e soprattutto risolvendo il problema dell’angolo non costante. Al fine di facilitare il montaggio, abbiamo poi rimosso i due bulloni, optando per un diametro più preciso e utilizzando due grani per tenere il supporto in posizione. La nuova geometria ci ha permesso inoltre di chiudere la parte superiore, creando una superficie continua senza cavità o interstizi e rendendo dunque il componente conforme ai protocolli di pulizia e sanificazione richiesti dai settori alimentare e chimico.
Prima di committare risorse nello stampo di microfusione, abbiamo realizzato campioni funzionali in stampa 3D del nuovo supporto riprogettato. Questo ha permesso al cliente di testare il sistema di fissaggio, verificare l’assemblaggio e valutare ergonomia e funzionalità. I feedback raccolti in questa fase, hanno consentito micro-ottimizzazioni, eliminando rischi di errori costosi in fase di produzione dello stampo.
Il componente in carpenteria veniva realizzato in AISI 304 e burattato, ottenendo una finitura funzionale ma non ottimale dal punto di vista estetico. Con la microfusione, abbiamo optato per l’elettro-lucidatura, processo che garantisce una superficie liscia, uniforme e con brillantezza superiore. Un miglioramento non solo estetivo, ma anche in termini di resistenza alla corrosione e facilità di pulizia, aspetti critici nei settori alimentare e chimico.
Il re-design del pezzo fatto da Kriss Logic ha permesso di passare da nove a tre componenti. Non una semplice riduzione numerica, ma una migliore gestione acquisti, riduzione dello stock a magazzino e minor rischio di shortage per i componenti minori.
Il progetto ha portato benefici concreti su più aspetti. L’allineamento dei supporti montati in serie è costante e prevedibile; i tempi di montaggio sono ridotti; la conformità normativa è garantita dal design stesso del componente; la supply chain più snella.
Questo progetto dimostra come il re-design non sia un semplice cambio di processo produttivo, ma un ripensamento strategico che permette di sfruttare le potenzialità di nuove tecnologie. La microfusione ci ha permesso di abilitare un componente migliore, più efficiente e conforme. Il risultato è un vantaggio competitivo misurabile per il cliente: qualità superiore e costi ridotti.
