Rinvio per cremagliere

Il cliente

Attiva nella produzione di macchine per il packaging, l’azienda si è rivolta a DTEK, nostro partner per la progettazione, con la necessità di riprogettare e ingegnerizzare un componente chiave utilizzato in tutte le sue macchine: un rinvio per cremagliere (Foto 1).

Il particolare in oggetto veniva prodotto tramite lavorazione CNC in due metà separate che successivamente venivano assemblate con delle viti (Foto 2). Questa metodologia di produzione comportava alcuni problemi, come la necessità di allargare le tolleranze per avere più gioco e compensare eventuali disallineamenti delle due metà, oltre alla quantità di componenti per il montaggio che in questo caso risultava essere di 6 pezzi (le due metà + quattro viti M6).

L’obiettivo

La richiesta del cliente era di realizzare il componente in un pezzo unico, senza modificare significativamente la sua geometria, utilizzando lo stampaggio a iniezione. Successivamente, l’alto costo dello stampo e le quantità annue relativamente basse hanno scoraggiato il cliente.

La nostra idea è stata quella di realizzare il pezzo tramite stampa 3D che, anche questa volta, si è rivelata essere la soluzione vincente.

La soluzione

Il materiale che abbiamo identificato per questa applicazione è stato il PA12 grazie alla sua resistenza e al suo basso coefficiente di attrito. Di conseguenza abbiamo scelto la tecnologia SLS per la realizzazione dei pezzi. Dopo aver leggermente modificato il modello 3D, inserendo degli alleggerimenti a nido d’ape per ridurre il peso senza intaccare le proprietà meccaniche, abbiamo realizzato i primi pezzi (Foto 3).

Il corretto orientamento all’interno della camera di stampa ci ha permesso di ottenere le tolleranze richieste dal cliente, tali da non interferire con il movimento delle cremagliere ma non troppo larghe da permettere movimento assiale (Foto 4). Con i primi campioni in mano, il cliente ha effettuato inizialmente i test di montaggio (Foto 5) e successivamente uno stress test di circa 300 ore sui pezzi, per verificare come il nuovo materiale reagisse a cicli di lavoro prolungati.

Il pezzo prodotto tramite lavorazione CNC aveva un costo complessivo di componenti e montaggio superiore ai 50€: grazie alla stampa 3D ora il cliente paga i particolari circa 45€.

Gli ottimi risultati dei test, il risparmio economico del 10% e la possibilità di avere 12pz disponibili per il montaggio in 24 ore sono stati i fattori determinanti che hanno permesso al nostro reparto di stampa 3D di distinguersi e ottenere una nuova produzione.