Stampa 3D SLS per componenti industriali resistenti e personalizzati
Kriss Logic ha realizzato scocca e coperchio per un sensore industriale IoT tramite stampa 3D SLS, con trattamento Vapor Smoothing e inserti filettati in ottone per ottenere componenti resistenti, personalizzati e pronti per l’assemblaggio.
Il cliente
Iotilize.me è una startup italiana fondata nel 2023 e con sede a Roma, che ha già ottenuto riconoscimenti a livello internazionale grazie alla vittoria di numerosi premi e alla partecipazione alle principali fiere di settore. Il loro obiettivo è ottimizzare la gestione dei rifiuti industriali, riducendo i costi di raccolta e l’impatto ambientale, attraverso l’automazione della logistica. Il sistema si basa su sensori per la misurazione del riempimento volumetrico e su un software IoT per la gestione efficiente del processo.
In questa Case History ci concentreremo sul sensore fisico e in particolar modo su alcuni componenti chiave che lo compongono: la scatola e il coperchio.
L’obiettivo
Quando il cliente si è rivolto a noi, lo ha fatto con un obiettivo preciso: sviluppare i primi sensori per effettuare le prime installazioni. La progettazione del sensore è stata affidata a Overlay Design Studio (https://overlaydesignstudio.com/it/design-studio/), uno studio di progettazione e design con sede a Roma, specializzato in design industriale e nel brand design che integra diversi approcci del design e dell’ingegneria per creare progetti all’avanguardia, pensati per un mercato in continua evoluzione.
In particolare, ci sono stati forniti i file relativi alla scocca esterna e al coperchio di chiusura, con la richiesta di produrne 50 pezzi. Considerando l’applicazione del sensore, i pezzi dovevano essere solidi e durevoli, in modo da resistere anche negli ambienti industriali più impegnativi.
Soluzione
Considerando la produzione in numeri ridotti e la necessità di ottenere pezzi resistenti e duraturi, le nostre valutazioni si sono indirizzate verso la stampa 3D SLS. La sinterizzazione, infatti, garantisce componenti con resistenze comparabili a quelle ottenute tramite stampaggio o lavorazione dal pieno, ma con i vantaggi in termini di costi e tempi tipici della stampa 3D (Foto 1).
La scocca presenta inoltre dettagli personalizzati, come il logo del cliente (Foto 2) e alcune diciture utili per l’utilizzatore finale.
Poiché il sensore viene montato su contenitori per rifiuti, solitamente collocati all’esterno, abbiamo sottoposto i pezzi a un trattamento di Vapor Smoothing. Questo trattamento non solo rende i componenti resistenti alle intemperie, ma conferisce anche una finitura superficiale simile a quella di uno stampaggio a iniezione, sia per qualità che per costanza (Foto 3). Essendo un trattamento specifico per la stampa 3D SLS, i dettagli più minuti sono preservati con grande precisione (Foto 4).
Per quanto riguarda i particolari, erano previste delle filettature M3 per il fissaggio dei componenti interni e la chiusura della scatola e M5 per il fissaggio del sensore a una staffa orientabile. Poiché filettature di queste dimensioni non possono essere realizzate direttamente tramite stampa 3D, sono state successivamente lavorate, ma per garantire una maggiore resistenza abbiamo preferito inserire inserti filettati in ottone applicati a caldo (Foto 5).
Una volta completata la stampa dell’intero lotto, i pezzi sono stati spediti al cliente, che ha provveduto all’assemblaggio con gli altri componenti, dando vita a un prodotto finito innovativo realizzato utilizzando tecnologie altrettanto avanzate. Per le produzioni future, il risultato ottenuto grazie alla stampa 3D e al trattamento di Vapor Smoothing sarà perfettamente ripetibile, senza la necessità da parte del cliente di investire ingenti somme in stampi o attrezzature.
