Le nostre tecnologie di stampa e le loro applicazioni

Quando un’azienda si affaccia al mondo dell’additive manufacturing lo fa solitamente con esigenze da rispettare o problemi a cui trovare una soluzione. Data la vastità del settore e il numero di tecnologie differenti sempre in crescita può essere difficile trovare quella specifica alle proprie esigenze, spesso si rischia di commettere errori strategici o di non ottenere i risultati sperati.

I nostri tecnici sono sempre pronti ad affiancare il cliente nell’identificazione della tecnologia corretta per ogni esigenza e nella scelta del materiale migliore per ogni specifica applicazione. La guida che segue vuole fungere da indicazione generale per quelle che sono le tecnologie a nostra disposizione.

È la tecnologia più conosciuta e più diffusa sia a livello industriale che hobbistico.
Il funzionamento si basa sulla fusione e la successiva estrusione di un filamento termoplastico che, passando tramite un ugello di dimensioni variabili, viene depositato strato per strato andando a generare la geometria richiesta.

I materiali a disposizione di questa tecnologia sono molteplici e vanno dal PLA (Utilizzato principalmente per oggettistica o prototipi non funzionali) a materiali più specifici come l’ABS (Utilizzato, grazie alle resistenze elevate e alla durabilità nel tempo, per la stampa di dime di montaggio o parti funzionali), il PETG (Ottimo per particolari che devono avere un’elevata flessibilità e resistenza agli urti) o l’ASA (Con cui produrre parti strutturali che devono resistere a condizioni difficili come intemperie o calore costante).

Si hanno poi a disposizione polimeri ad alta resistenza come il PC e il NYLON o caricati come l’ONYX (PA6 caricato carbonio).

Con questa tecnologia è inoltre possibile realizzare particolari gommosi grazie all’utilizzo del TPU che, sulla base del riempimento impostato in fase di programmazione, può simulare diverse durezze Shore.

I vantaggi principali di questa tecnologia sono la velocità di stampa, i costi ridotti e la possibilità di stampare modelli di grandi dimensioni (nel nostro caso fino a 420x420x500mm). Tuttavia occorre considerare, già dalla fase progettuale, la necessità di inserire dei supporti, che verranno rimossi al termine della stampa, sulle zone a sbalzo.

Grazie alle ultime tecnologie introdotte nel settore è inoltre possibile stampare modelli a più colori o realizzati con materiali differenti perfettamente integrati tra di loro.

Andando ad inserire fibre di Vetro, Carbonio o Kevlar all’interno del pezzo stampato si possono ottenere particolari con resistenze meccaniche elevate e adatti a sostituire pezzi metallici. Per questo argomento abbiamo già trattato un approfondimento dedicato che vi invitiamo a leggere per più informazioni sulle fibre di rinforzo e sul loro utilizzo (vai al post completo su LinkedIn)

In questo caso è fondamentale direzionare le fibre in base al carico e quindi progettare i particolari già pensando alla fase di stampa. Essendo un argomento abbastanza complesso e delicato vi invitiamo a contattare i nostri tecnici per una valutazione più approfondita sui vostri progetti.

Questa tecnologia non lavora con un filamento ma con una resina liquida che viene sinterizzata grazie ad un laser e ad una successiva esposizione a raggi UV.

Il punto forte di questa tecnologia è la possibilità di realizzare modelli molto dettagliati e con tolleranze fini, infatti è possibile stampare con una risoluzione (altezza del layer di stampa) fino a 0,025mm. Grazie alle ultime migliorie introdotte sul mercato è diventata una delle tecnologie di stampa più veloci ma è necessario considerare che anche in questo caso serve inserire dei supporti per le geometrie più complesse. Il numero di supporti è inferiore rispetto alla FDM ma occorre rimuoverli dopo la stampa e ad intervenire con una levigatura qualora fosse necessaria una superfice liscia e priva di difetti.

Un altro punto a favore della tecnologia è la possibilità di utilizzare diversi materiali adatti a soddisfare necessità specifiche, in base alla tipologia di prodotto e ai carichi a cui è soggetto; è infatti possibile selezionare la resina più adatta. Al di là dei materiali prototipali alcuni esempi possono essere una resina trasparente, una resistente agli urti, una flessibile, un paio gommose con durezze shore differenti o altre più specifiche con particelle ceramiche all’interno per un elevata resistenza, resistenti al calore fino a 230°C o certificate ESD.

Grazie alla precisione garantita dalla tecnologia è possibile realizzare articoli sia di piccole che di grandi dimensioni con una liberà geometrica superiore al filamento e la possibilità di creare canali o geometrie interne complesse.

L’ultima tecnologia di cui vogliamo parlarvi è la SLS che funziona grazie alla sinterizzazione di polvere plastica. In questo caso la scelta di materiali è molto ridotta e nel nostro caso si limita al solo NYLON PA12, un polimero molto stabile con ottime resistenze meccaniche e un basso coefficiente di attrito. È particolarmente indicato per articoli funzionali che devono resistere anche a migliaia di cicli. Questo materiale è inoltre certificato biocompatibile in quanto non citotossico e non irritante.

Questa tecnologia può essere considerata come un vero e proprio metodo produttivo alternativo allo stampaggio a iniezione grazie al fatto che più pezzi vengono stampati insieme, minore sarà il tempo necessario alla sinterizzazione del singolo particolare.

Grazie al suo funzionamento su letto di polvere, i particolari stampati in SLS sono completamente privi di supporti e questo la rende perfetta per la creazione di oggetti dalle geometrie complesse con una finitura superficiale omogenea.

Dopo la stampa è possibile integrare diverse tipologie di trattamento come la lucidatura, la tintura o il Vapor Smoothing, un trattamento che migliora la finitura superficiale rendendola certificata biocompatibile e alimentare.